В России цельнокатаные колеса выпускают всего на двух заводах – Выксунском металлургическом (входит в ОМК) и НТМК (входит в «Евраз»). Итак, вот как выглядит изготовление железнодорожного колеса на Выксунском металлургическом заводе.
Работа колесопрокатного цеха начинается с порезки цилиндрических стальных слитков на заготовки, которые по форме напоминают огромные шайбы. Режут слитки на специальных станках зубчатыми дисками диаметром более 1 м. За час одна дисковая установка может нарезать 18 заготовок. Процесс небезопасный, поэтому место резки прикрыто кожухом.
Затем заготовки по конвейеру отправляют сначала в одну, а потом в другую 30-метровую кольцевую печь и нагревают их до температуры 1300 градусов по Цельсию. При нагреве заготовка меняет цвет и на ее раскаленной поверхности образуется окалина, которую сбивают струями воды под высоким давлением.
После разогрева колесные заготовки поочередно проходят через четыре автоматических пресса, самый мощный из которых способен оказывать усилие в 10 тс. Перед финальным прессованием заготовка попадает еще и на колесопрокатный стан, и в результате шайбы обретают легко узнаваемую форму железнодорожного колеса. На финальном прессе происходит выгибка диска, калибровка некоторых размеров колеса, появляется отверстие для насадки на ось и клеймо с уникальным номером.
Теперь черновые колеса готовы, хотя на самом деле их цвет на этой стадии вовсе не черный, а обладает характерным для остывающего металла розоватым оттенком, поэтому их необходимо охладить на воздухе перед механической обработкой на специальном токарном станке с четырьмя резцами и, разумеется, ЧПУ. После снятия стружки проводят детальный контроль параметров. Колеса, его не прошедшие и не поддающиеся ремонту, бракуют и отправляют на переплавку.
На следующем этапе почти готовое колесо опять нагревают в печи, потому что сталь необходимо закалить. Если этого не сделать, то должной прочности на выходе не получить. После закалки каждое колесо проходит обязательный процесс отпуска и замедленного охлаждения, а затем отправляется на дробеметную установку для поверхностного упрочнения диска и на окончательную механическую обработку.
Завершающий этап производства колес связан с контролем размеров и всех необходимых технических параметров. Проверка проводится не только визуально, но и на специальном оборудовании, куда входят лазерные установки.
развернуть
